反应釜搅拌桨的类型极其丰富，根据其产生的主流流动方向、结构形式、适用粘度范围以及特定功能，可以分为以下几大类：
一、 按主流流动方向分类（最核心的分类）
轴向流搅拌桨 (Axial Flow Impellers):
特点： 桨叶设计类似于螺旋桨或飞机机翼（翼型），旋转时主要推动流体沿着搅拌轴方向（上下） 强烈循环。混合效率高，功耗相对较低（单位流量功耗小）。
优点： 上下循环能力强，全釜混合均匀性好；不易产生漩涡（尤其配合挡板）；剪切力适中偏低；非常适合固体悬浮、传热、均相混合。
缺点： 对高粘度流体效果下降明显；自身产生的径向混合相对较弱。
典型代表：
推进式桨 (Propeller): 最常见，3或4片扭曲叶片，高速旋转产生强轴向流。常用于低粘度液体。
斜叶涡轮 (Pitched Blade Turbine - PBT): 叶片平直，以一定角度（常用45°，也有30°或60°）倾斜安装在轮毂上。是应用最广泛的通用桨型之一。倾角越大，轴向流分量越强。
高效轴流桨 / 泛能式桨 (Hydrofoils): 如 A310 (Lightnin), A320 (Lightnin), HE3 (Chemineer), Maxflo (Ekato)。叶片为复杂扭曲的翼型，后掠设计。在低转速下即可产生高流量、低剪切、高能效的轴向流，性能优于推进式和斜叶涡轮。是固体悬浮、传热的顶级选择。
径向流搅拌桨 (Radial Flow Impellers):
特点： 叶片通常垂直于搅拌轴或仅有很小倾角。旋转时将流体高速沿径向（垂直于轴的方向）甩向釜壁，在桨叶附近形成高剪切区。流体撞壁后分两路向上/向下循环。
优点： 局部剪切力高；分散（气液、液液、固液）能力强；气体处理能力好。
缺点： 整体循环能力（尤其上下循环）通常不如轴向流桨；功耗相对较高（单位流量功耗大）；容易产生漩涡，必须配合挡板使用；全釜均匀混合时间可能较长。
典型代表：
平直叶圆盘涡轮 (Rushton Turbine): 气液分散的标准桨。6片平直叶片安装在中心圆盘上。产生强径向流和高剪切，特别适用于通气发酵、氧化、加氢等需要高气液传质速率的场合。
弯叶涡轮 (Curved Blade Turbine): 叶片向后弯曲。相比平直叶，功耗稍低，排出流量稍大，剪切力稍低，抗气穴性能更好。
箭叶涡轮 (Arrowhead Turbine): 叶片形状如箭头。性能介于平直叶和弯叶之间。
三宽叶桨 (Smith Impeller, CD-6): 3个宽大的叶片。在较低转速下能提供良好的固体悬浮和气体分散，功耗低于标准六直叶涡轮。
混合流搅拌桨 (Mixed Flow Impellers):
特点： 设计上同时产生显著的轴向流和径向流分量，兼具两者的特点。性能介于轴向流和径向流之间。
优点： 通用性较强，兼顾循环能力和分散能力。
缺点： 在极端需求（极高分散或极强循环）场合可能不如专门的桨型。
典型代表：
斜叶涡轮 (PBT) - 小倾角版： 当叶片倾角较小（如30°）时，径向流分量增加，可视为混合流。
后掠式叶轮 (Retreat Curve Impeller - RCI): 常用于玻璃衬里反应釜。叶片向后弯曲（后掠），靠近釜壁运行（小间隙）。主要产生切向流和一定的轴向流/径向流，剪切力低，不易挂料，适合有结晶或粘壁倾向的物料。本身不易产生漩涡（因靠近壁面运行）。
法都拉式桨 (Fauda Impeller): 叶片有特殊弯曲，能同时产生较强的轴向和径向流。
二、 按结构形式分类
开启式涡轮 (Open Turbines): 叶片直接安装在轮毂或轴上，没有上/下圆盘。如：PBT, 弯叶涡轮（无盘）, 三宽叶桨。结构简单，不易挂料，剪切力相对较低。
圆盘式涡轮 (Disc Turbines): 叶片安装在一个中心圆盘上。如：Rushton Turbine。圆盘能阻止气体直接从轴中心逸出，迫使气体在叶片区域被剪切成小气泡，气液分散能力极强。
推进式 (Propeller): 独立的螺旋桨状，通常通过轴套或联轴器连接搅拌轴。
锚式/框式 (Anchor/Frame Impellers):
特点： 轮廓设计成与釜底和釜壁形状相匹配（平底、圆底、碟形底），间隙很小（通常5-50mm）。旋转时刮擦壁面。
用途： 专为中高粘度流体设计。主要产生切向流，促进釜内大范围流动，防止物料在壁面停滞、结垢或过热/过冷。传热（夹套/内盘管）效果好。剪切力低。
变种： 在锚式基础上增加横梁、竖梁或斜叶成为框式桨，增强混合能力；增加刮板（螺带/螺条）成为螺带/螺条式搅拌桨。
螺带式/螺条式 (Helical Ribbon/Helical Screw Impellers):
特点： 一条或两条（双螺带）螺旋形带状叶片，外缘靠近釜壁，螺距接近釜体高度。旋转时产生强烈的轴向流（方向取决于螺旋旋向）和一定的径向流。
用途： 专为中高到极高粘度流体（如聚合物熔体、面团、膏体）设计。混合效率高，上下翻转能力强，传热效果好。常与中心导流筒配合使用（螺带在外旋转，导流筒在内，形成更规则的轴向循环）。
门式/格栅式 (Gate/Grid Impellers): 由简单的横梁、竖梁组成门或网格状。用于温和搅拌或防止沉淀堆积，常见于大型储槽。剪切力很低。
三、 按适用粘度范围分类
低粘度流体用桨： 推进式、斜叶涡轮（PBT）、高效轴流桨（Hydrofoils）、平直叶/弯叶涡轮（Rushton）。通常需要挡板。粘度一般 < 1000 cP。
中粘度流体用桨： 大直径的斜叶涡轮（PBT）、后掠式桨（RCI）、三宽叶桨（Smith）、锚式/框式（开始适用）。粘度范围 1000 - 10000 cP。
高粘度流体用桨： 锚式/框式、螺带式/螺条式、特殊设计的涡轮（如大叶片、宽叶片）。粘度 > 10000 cP。通常不需要挡板。
四、 特殊功能桨型
分散盘 (Dissolving/Disperging Discs): 锯齿状圆盘（如Cowles Disk），产生极高剪切力，专为快速分散难溶固体（颜料、填料）到液体中设计。
锯齿圆盘涡轮 (Sawtooth Disk): 带锯齿的Rushton涡轮变种，增强分散能力。
气体导入桨 (Gas Inducing Impellers): 特殊设计（如空心轴+特殊叶轮），在负压下将液面上方的气体自吸入液体中，无需外部鼓风机。
组合式搅拌器： 在同一根搅拌轴上安装不同高度、不同类型的桨叶，以满足复杂的混合需求（如底层高剪切分散，上层轴向流循环）。非常常见。
选择搅拌桨的关键考虑因素
工艺目标： 混合？溶解？悬浮？分散？传热？反应？乳化？
物料特性： 粘度、密度、固含量、颗粒特性、多相体系（气液、液液）、腐蚀性、对剪切敏感度。
反应釜结构： 尺寸（直径、高径比）、底形（平底、碟底、锥底）、有无挡板/导流筒、换热方式（夹套/内盘管）。
操作条件： 转速范围、温度、压力、通气量。
经济性： 设备成本、能耗、维护成本。
总结：
反应釜搅拌桨种类繁多，从产生强轴向循环的推进式/高效轴流桨，到高剪切分散的Rushton涡轮，再到专为高粘度设计的锚式/螺带桨，以及通用型的斜叶涡轮(PBT) 和适合玻璃釜的后掠式桨(RCI)。没有“最好”的桨，只有“最适合”特定工艺和设备的桨。 理解每种桨型的流型特点（轴向/径向/混合）和适用场景是正确选型的基础。在实际应用中，组合使用不同桨型或配合挡板/导流筒是优化搅拌效果的重要手段。
