聚氨酯反应釜的搅拌方式对反应效率、产品质量（如均匀性、气泡控制）及工艺稳定性至关重要。以下是聚氨酯反应中常见的搅拌方式及其特点：
1. 锚式搅拌（Anchor Stirrer）
结构特点：搅拌桨形状与釜底轮廓匹配（类似锚形），贴近釜壁。
适用场景：中高粘度物料（如预聚体阶段）、需要强剪切和传热的反应。
优点：
良好的传热效果（刮壁作用减少物料粘附）。
适合高粘度体系的混合。
缺点：
低粘度时混合效率较低。
可能产生死角，需配合挡板使用。
2. 框式搅拌（Paddle Stirrer）
结构特点：桨叶为矩形框架，覆盖较大搅拌区域。
适用场景：中高粘度物料的混合、悬浮或溶解。
优点：
搅拌范围广，适合温和混合。
结构简单，易于维护。
缺点：
对低粘度物料混合效果一般。
3. 螺旋带状搅拌（Helical Ribbon Stirrer）
结构特点：螺旋形带状桨叶，沿釜壁旋转。
适用场景：极高粘度物料（如聚氨酯胶粘剂、密封胶）。
优点：
轴向和径向混合能力强。
减少分层现象，适合热敏性物料。
缺点：
制造成本高，能耗较大。
4. 涡轮式搅拌（Turbine Stirrer）
结构特点：多叶片涡轮（开式或闭式），高速旋转。
适用场景：低中粘度物料、需要高剪切的应用（如乳化、分散）。
优点：
剪切力强，适合快速混合和气体分散。
适用于多相体系（如发泡过程）。
缺点：
高粘度时易形成涡流，需配合挡板。
5. 推进式搅拌（Propeller Stirrer）
结构特点：类似船舶螺旋桨，高速旋转。
适用场景：低粘度液体（如原料预混）、需要强烈循环的场景。
优点：
轴向流动强，混合速度快。
缺点：
不适合高粘度物料，易产生漩涡。
6. 组合式搅拌
常见组合：
锚式+螺旋式：兼顾高粘度混合与轴向流动。
涡轮式+推进式：强化剪切与循环（如发泡反应）。
优点：
适应复杂工艺需求（如聚氨酯发泡的剪切与均质化）。
缺点：
结构复杂，成本较高。
选择搅拌方式的关键因素
物料粘度：
低粘度（<1,000 cP）：推进式、涡轮式。
中高粘度（1,000–50,000 cP）：锚式、框式。
极高粘度（>50,000 cP）：螺旋带状。
反应类型：
预聚体合成：需高剪切（涡轮式）或高传热（锚式）。
发泡反应：需气体分散（涡轮式+挡板）。
工艺要求：
避免气泡：慢速搅拌（框式）或真空脱泡。
温度控制：锚式或螺旋式利于传热。
其他辅助设计
挡板：减少涡流，提高混合效率（尤其涡轮式/推进式）。
转速控制：变频调速适应不同反应阶段（如初始混合与后期熟化）。
密封系统：防止湿气进入（聚氨酯对水分敏感）。
实际应用示例
聚氨酯泡沫生产：涡轮式搅拌（快速分散发泡剂）+ 中速锚式（稳定反应）。
聚氨酯涂料：螺旋带状搅拌（高粘度树脂均质化）。
