反应釜生产涂料或胶水是精细化工中常见的工艺过程，涉及化学反应、物理混合及后处理等环节。以下是详细的工艺流程及关键控制点：
一、原料准备与预处理
原料选择
涂料：树脂（环氧、丙烯酸、聚氨酯等）、溶剂（水或有机溶剂）、颜料、填料、助剂（分散剂、消泡剂、流平剂）。
胶水：基体聚合物（PVA、EVA、聚氨酯等）、固化剂、增塑剂、溶剂（水或丙酮）、填料（如碳酸钙）。
预处理
固体原料粉碎至规定粒径（如填料需过200目筛）。
液体原料过滤去除杂质（如树脂需通过5μm滤网）。
部分原料需预溶（如PVA胶水需提前溶解于热水）。
二、反应釜内工艺过程
涂料生产工艺
树脂合成（若自产树脂）
投料顺序：单体（如丙烯酸丁酯）、引发剂（如过氧化苯甲酰）、溶剂（甲苯/丁酮）。
反应条件：升温至80-120℃，氮气保护下搅拌反应4-8小时，控制转化率＞95%。
分散与混合
加入树脂、溶剂至反应釜，搅拌（转速300-800rpm）。
逐步加入颜料（钛白粉、炭黑等）和填料（滑石粉、硫酸钡），高速分散（＞1200rpm）至细度≤20μm（用刮板细度计检测）。
添加助剂：消泡剂（0.1-0.5%）、流平剂（0.2-1%）。
调粘与过滤
调节粘度（用旋转粘度计控制，如涂料粘度2000-5000cps）。
过筛（80-100目）后出料。
胶水生产工艺
基体聚合物溶解/聚合
水基胶水（如PVA胶水）：
将PVA颗粒投入热水（80-90℃），搅拌溶解至透明胶液。
加入增塑剂（如甘油，用量5-10%）和防腐剂（如苯甲酸钠）。
溶剂型胶水（如聚氨酯胶）：
多元醇与异氰酸酯在60-80℃下反应，生成预聚体（NCO含量需控制±0.5%）。
混合与改性
加入填料（如碳酸钙，用量10-30%）和固化剂（如环氧胶的胺类固化剂）。
控制pH值（水基胶水pH 6-8，用氨水调节）。
脱泡与均质化
真空脱泡（-0.08MPa，30分钟）或添加消泡剂。
均质机处理（压力20-40MPa）提升稳定性。
三、关键控制参数
温度控制
树脂合成阶段：±2℃（超温易引发暴聚）。
溶解阶段：PVA胶水需80℃恒温。
搅拌速度
分散阶段：1200-2000rpm（涂料颜料分散）。
反应阶段：300-600rpm（避免飞溅）。
反应时间
树脂聚合：时间不足导致分子量过低，过长则能耗增加。
粘度监控
涂料：斯托默粘度计（KU值80-100）。
胶水：Brookfield粘度计（25℃下500-2000cps）。
四、后处理与包装
过滤与质检
涂料过200目滤网，胶水过100目滤网。
检测项目：固含量（涂料≥50%）、附着力（划格法）、耐候性（UV老化测试）。
包装
涂料：密封铁桶（防溶剂挥发）。
胶水：塑料桶或铝箔袋（水基产品需防冻）。
五、安全与环保
防爆措施
溶剂型车间需防爆电机，静电接地（电阻＜10Ω）。
反应釜安装泄压阀（设定压力1.5倍工作压力）。
三废处理
废气：活性炭吸附+催化燃烧（VOCs去除率＞90%）。
废水：中和沉淀（pH 6-9）+生化处理（COD＜100mg/L）。
六、常见问题及解决
涂料分层/沉降
原因：分散不充分或增稠剂不足。
方案：添加气相二氧化硅（0.5-1%）或提高分散时间。
胶水固化慢
原因：固化剂比例错误或湿度不足。
方案：调整固化剂添加量（如环氧胶固化剂比例1:1至1:0.8）。
通过以上工艺控制，可生产出符合国标（如GB/T 9756-2018涂料标准）或行业要求的产品。实际生产中需根据配方调试参数，并定期清洗反应釜（建议用NaOH溶液循环清洗）。
