玻璃分液器的核心在于采用高硼硅玻璃，并通过精密退火消除内应力，其心脏——磨砂旋塞与本体——则必须经过配对研磨，形成完美匹配的密封面，从而实现可靠的密封与顺滑操作。玻璃分液器的关键部件设计核心是 “功能适配 + 耐用性”，加工工艺则以 “精度控制 + 材质兼容” 为核心，确保部件协同满足分液精准、密封可靠的需求。

一、核心关键部件设计要点

1. 主体容器（分液腔）

材质选择高硼硅 3.3 玻璃，设计为圆柱形腔体（减少液体残留），底部设倾斜导流口（角度 15-20°）。

容积刻度线需贴合腔体弧度，分度值根据容积分级（10-100mL 分度值≤0.1mL，1000mL 以上≤1mL），避免视觉误差。

腔体壁厚均匀（3-5mm，随容积增大增厚），顶部预留磨口接口，兼顾密封性与装配便利性。

2. 活塞组件（核心密封部件）

材质采用 PTFE（聚四氟乙烯），设计为阶梯式结构（一端适配磨口，一端带操作手柄）。

活塞表面设 3-4 道环形密封槽（槽宽 0.8-1mm），内置氟橡胶 O 圈（增强密封），与玻璃活塞套的配合间隙≤0.01mm。

手柄设计为防滑纹理，操作端与活塞一体化成型（避免松动），适配手动或电动驱动结构。

3. 磨口接口（连接关键）

设计为圆锥面配合（锥度 1:10），磨口深度 8-12mm（匹配标准磨口规格 14/23、19/26），保证贴合度。

接口内壁设细微防滑纹（增加摩擦力），外壁预留定位槽（避免装配错位），兼顾密封性与拆卸便利性。

4. 节流阀与引流管

节流阀采用针型阀芯设计（阀芯锥度 1:5），可实现流速微调（0.1-10mL/min），适配不同分液场景。

引流管为高硼硅玻璃材质，设计为直壁光滑结构（内壁粗糙度 Ra≤0.2μm，减少挂液），管径随容积匹配（小容积 φ3-5mm，大容积 φ8-10mm）。

二、关键部件加工工艺要求

1. 主体容器加工工艺

成型：采用模具吹制或离心浇铸工艺，保证腔体圆度误差≤0.01mm/m。

退火：600-650℃高温退火处理（保温 2-3 小时），消除成型过程中的内应力（避免温差破裂）。

刻度加工：激光刻线（线宽 0.15mm），刻后经高温固色处理（确保刻度耐磨不脱落）。

2. 活塞组件加工工艺

成型：数控车削加工（公差 ±0.005mm），保证活塞与玻璃套的间隙精度。

表面处理：端面抛光（粗糙度 Ra≤0.2μm），密封槽采用铣削成型（槽壁光滑无毛刺）。

检验：装配前经耐腐测试（浸泡浓酸 / 有机相 24 小时，无变形、溶出）。

3. 磨口接口加工工艺

粗加工：金刚石砂轮研磨圆锥面，保证锥度精度（误差≤0.005）。

精加工：采用湿式研磨（研磨液为氧化铈悬浮液），提升表面光洁度（Ra≤0.1μm）。

后处理：硅烷偶联剂处理（增强与活塞的贴合密封性），尺寸校准后标识规格。

4. 节流阀与引流管加工工艺

引流管：冷拔成型（直线度误差≤0.1mm/m），两端经火焰抛光（去除毛刺，避免划手）。

节流阀芯：精密磨削加工（锥面圆度误差≤0.003mm），与阀座配合后进行流量校准。

装配：阀芯与阀座采用过盈配合（配合公差 - 0.002~-0.005mm），装配后测试漏液率（静态 30 分钟无漏液）。

三、设计与工艺的核心适配原则

材质协同：所有与液体接触的部件（活塞、阀芯、引流管）需避免与萃取体系反应（如强氟体系需选用改性 PTFE）。

精度匹配：加工公差需统一（如活塞与玻璃套、磨口与接头的公差等级均为 IT7 级），避免装配间隙过大。

耐用性优先：关键部件（活塞、阀芯）的加工工艺需兼顾耐磨性（如 PTFE 活塞表面加硬处理），延长使用寿命。